Строительная компания

                                   Для получения рулонного материала необходимо соединить отдельные куски однородным швом. Для этого неровные края обрезают и складывают, а отрезанные куски удаляют.

Получение силиконовой пенорезины без применения давления. Вспенивание без применения давления проводится на смесях, свободно уложенных в формы. Этот метод используется прежде всего для шприцованных изделий или вальцованных пленок, вспенивание которых происходит одновременно с вулканизацией в вулканизаторе, в автоклаве или в сушилке.

Тонкие пленки при вулканизации и порообразовании заметно скручиваются. Это можно предотвратить, поместив пленки между двумя кусками ткани, припудренной наполнителем. Ткань накладывают на смесь таким образом, чтобы воздух по возможности был удален, а при большой площади поверхности изготавливаемого листа ее можно закрепить по краям. Смесь при этом   расширяется   только   в   вертикальном   направлении   и   в результате получаются ровные прочные листы. Без применения ткани ровные листы можно изготовить, если для обеспечения ровной поверхности в ходе порообразования изделие вращается.

При изготовлении толстых листов желательно использовать ровную вальцованную пленку, которую наслаивают до требуемой толщины. Смесь прессуют холодным способом между тканью, обработанной тефлоном, которую снимают перед порообразованием. Процесс порообразования смеси осуществляется в автоклаве или в сушилке. По истечении одной трети заданного времени вулканизации лист переворачивают и выравнивают. Эту операцию повторяют несколько раз.

Получение губчатых изделий без применения давления

Вспенивание шприцованных профилей с одновременной вулканизацией проводится в туннельном вертикальном или горизонтальном вулканизаторе с помощью горячего воздуха. При вспенивании необходимо учитывать не только увеличение размеров профиля, но и его продольное расширение, которое составляет 30—60%. В горизонтальных туннельных вулканизаторах в результате этого могут получаться бракованные изделия, так как расширение происходит непосредственно на транспортерной ленте, скорость движения которой согласуется со скоростью экструзии материала.

В туннельном вулканизаторе происходит скручивание и деформация профилированных изделий при контакте со стенками. Это можно, предотвратить, обеспечив на конце туннельного вулканизатора более высокую скорость движения заготовки вручную или с помощью механического устройства, которое удерживает вулканизуемое изделие в натянутом состоянии. Для стабилизации физико-механических свойств обычно проводится двухстадийная вулканизация, при которой перекись 2,4-дихлор-бензоила применяется в комбинации с перекисью дикумила или с какой-либо другой (эти перекиси расходуются главным образом при довулканизации).

В туннельном вулканизаторе следует поддерживать равномерную температуру, обычно в интервале 200—250 °С.

Скорость экструзии зависит от длины туннеля для вулканизации; при длине 3 м оптимальная скорость составляет 1— 1,5 м/мин. При более высокой скорости экструзии профильные изделия недовулканизуются, поэтому следует применять установку большей длины или проводить операцию в две стадии: частично завулканизованное профильное изделие раскладывают на сита и проводят вспенивание до конечных размеров последующим нагреванием в сушилке или в довулканизационной камере.

Рекомендуем посмотреть

• Двухстадийное прессование под давлением
                                     Перед вспениванием проводится частичная вулканизация в прессе в условиях, применяемых для прессования обычных смесей. Учитывая, что недовулканизованные смеси липкие, применяют прокладки из стеклоткани, обработанные тефлоном. Эти ткани образуют поверхностный слой, облегчающий выемку готового изделия, и обеспечивают при вспенивании однородную структуру. Условия прессования приведены в табл. 14. Они зависят от вулканизующих средств — обычно [...]
• Формование литьем под давлением
                                     Основной принцип технологии литья под давлением состоит в том, что смесь с большой скоростью впрыскивается поршнем в одноотливочную или многоотливочную нагреваемую форму. Этот метод очень экономичен; его преимущества можно сформулировать следующим образом: 1.  Отпадает стадия приготовления из резиновой смеси сложных профилей, их припудривание тальком, а также ряд других операций, на что при [...]
• Прессование
                                     В производстве технических резин применяются три основных способа прессования: 1) прессование под давлением в системе форма — матрица в многоярусном прессе; 2) литье под давлением в шнекопоршневых устройствах; 3) экструзия в формы. Все эти методы характеризуются следующим: чтобы пластичная смесь смогла принять необходимую форму, нужно соответствующее давление, а для сохранения этой формы [...]
• Нанесение резиновых покрытий на текстильные материалы
                                      В производстве некоторых изделий, например слоистых пластин или транспортерных лент, силиконовые резиновые смеси наносят на текстильные материалы, выдерживающие действие высоких температур. К таким материалам относятся стеклоткань, полиамидные, акрилонитрильные, полиэфирные, хлопчатобумажные и шелковые ткани, а также ткани из асбестовых волокон. Для улучшения адгезии в смесь нужно ввести добавки. С той же целью ткани [...]
• Вулканизация в прессе
                                      После загрузки формы резиновой смесью проводится запрессовка, при которой заполняется полость формы и выдавливаются излишки. Величина давления в прессе должна быть такова, чтобы форма полностью закрывалась, в связи с чем такое давление называется запирающим. Скорость закрывания формы оказывает влияние на скорость течения смеси. Возможно попадание воздуха в полость формы, причем воздушные [...]